65 macchine, un nuovo modo di lavorare: il riempitivo arriva in postazione

01 / Portare il materiale dove serve

In un magazzino automatizzato, anche un’attività apparentemente semplice come inserire il riempitivo in una scatola può generare preparazioni, spostamenti e ingombri. Nel processo precedente, la carta veniva prodotta in punti condivisi e preparata in scatole da portare alle postazioni. Il materiale occupava parte delle pedane e richiedeva attività di rifornimento e sistemazione.

Il progetto nasce per ripensare questo flusso: una macchina dedicata produce il riempitivo direttamente nel punto in cui viene utilizzato. La carta è a disposizione dell’operatore durante il confezionamento, senza dover accumulare scatole di materiale già preparato nello spazio di lavoro.

02 / Ordine, pulizia e spazio per lavorare

Il primo risultato osservato riguarda le PCO, le postazioni di picking: dopo l’installazione, la rimozione delle scatole di carta dalle pedane ha reso le postazioni più ordinate e ha lasciato agli operatori maggiore spazio per muoversi e lavorare. È un beneficio concreto, già riportato nella comunicazione interna di avviamento.

La disponibilità del materiale a bordo postazione rende più semplice mantenere pulito e organizzato il posto di lavoro. L’efficienza nasce da questa combinazione: materiale vicino all’utilizzo, meno ingombri e un metodo ripetibile. Il rifornimento delle risme e la pulizia ordinaria restano attività da organizzare, non scompaiono con l’installazione delle macchine.

03 / Engineering: una macchina per ogni postazione

Il capitolato ha fissato una scelta precisa: architettura distribuita, con una macchina per postazione. Questa configurazione riduce la dipendenza da un punto comune di produzione del riempitivo e limita l’estensione degli effetti di un guasto alla singola unità, senza promettere l’assenza di fermi.

L’integrazione ha richiesto attenzione a ingombri, supporti, alimentazioni elettriche, accessibilità del consumabile e movimenti dell’operatore. Le configurazioni a bordo banco e su carrello rispondono a layout differenti. Il posizionamento deve mantenere liberi passaggi e dispositivi di emergenza, con le verifiche dei referenti impianto e sicurezza.

04 / La scelta è passata dalle prove sul campo

Il confronto ha coinvolto tre fornitori. Il piano di prova prevedeva la rilevazione del consumo per collo, delle dimensioni dei fogli e delle condizioni operative: il prezzo della carta, da solo, non descrive il costo né la qualità del processo.

Le prove preliminari hanno evidenziato quanto contino l’ingombro reale del supporto, la capacità della carta di mantenere la forma, il numero di gesti necessari e la stabilità delle impostazioni. Queste osservazioni riguardano configurazioni e prototipi valutati durante la selezione; non sono difetti attribuiti indistintamente alla soluzione finale.

La soluzione scelta è FROMM Paperpad PC1000. La scheda tecnica del produttore indica una velocità regolabile fino a 40 m/min; il materiale selezionato è carta da 85 g/m² in risme da 235 m. Sono caratteristiche dichiarate del prodotto, non misure di produttività del magazzino. La documentazione del fornitore descrive la carta come 100% riciclata e riciclabile; questo non equivale a una riduzione delle emissioni misurata nel progetto.

05 / FROMM, una collaborazione fondamentale

La collaborazione con FROMM è stata fondamentale per tradurre le esigenze del reparto in una soluzione applicabile alle postazioni reali. Il percorso ha unito confronto tecnico, prove operative, scelta della configurazione e supporto all’installazione.

Per me, il valore della partnership sta proprio qui: poter discutere ciò che funziona sul campo e ciò che va adattato, fino a trovare un equilibrio tra protezione del prodotto, ergonomia e continuità del lavoro. Un ringraziamento a FROMM e ai colleghi coinvolti nel progetto, nella valutazione e nell’avviamento.

06 / Dalle prime 32 PCO all’estensione del progetto

Nella prima fase abbiamo completato l’installazione sulle 32 PCO, già operative con una macchina dedicata. Il progetto comprende complessivamente 65 macchine: l’estensione con sistemi su carrello alle postazioni di prelievo in linea (PTG) e alle attività a valore aggiunto e di controllo qualità (VAS) è prevista entro fine settembre 2026.

L’avviamento per fasi consente di accompagnare il cambiamento nel reparto: verificare la collocazione delle unità, organizzare i consumabili e consolidare le modalità d’uso prima di estendere la soluzione agli altri layout.

07 / I benefici da consolidare nel tempo

Ordine delle pedane e maggiore spazio operativo sono evidenze dell’avviamento. Per quantificare l’efficienza a regime occorre invece confrontare consumi per collo, tempi di rifornimento, interruzioni e qualità dell’imballaggio su periodi e tipologie di ordine confrontabili.

Le simulazioni economiche hanno supportato la valutazione, ma non vengono presentate come risparmi già consuntivati. L’obiettivo è migliorare il flusso complessivo senza trasferire criticità a valle: una carta poco adatta, per esempio, può aumentare il volume del collo o richiedere rilavorazioni.